1. Contexto do cliente

A JPFL Films Pvt. Limited é uma empresa indiana de grande escala que produz filmes plásticos funcionais; seus principais produtos são filmes de embalagem BOPP e BOPET, com aplicação em setores como embalagens alimentícias, laminados impressos e embalagens industriais, sendo um importante fornecedor de filmes no norte da Índia. No dia a dia, as etapas de refilagem e produção geram grandes quantidades de aparas de filme e resíduos de filmes não conformes; anteriormente, a empresa dependia há muito tempo de exportar esses resíduos a baixo custo, resultando em uma taxa de aproveitamento dos recursos extremamente baixa.

2. Principais desafios

1. O antigo equipamento de reciclagem tinha capacidade de apenas 500 kg/h por linha, o que não acompanhava a velocidade de geração dos resíduos; assim, os resíduos se acumulavam permanentemente na fábrica, ocupando espaço de armazenamento;

2. O equipamento antigo apresentava baixa precisão no controle de temperatura e filtragem insuficiente, resultando em granulado com muitos pontos cristalinos e alto teor de impurezas, impossível de ser reutilizado na linha de produção de filmes de alta qualidade da própria fábrica, tendo que ser vendido a baixo custo;

3. Os preços das matérias-primas plásticas virgens na Índia vêm aumentando continuamente, elevando significativamente os custos de aquisição externa; portanto, era urgente reduzir custos por meio da reciclagem interna.

3. Nossa solução

Desenvolvemos para o cliente uma linha de produção de granulação dedicada a filmes BOPP **ML160** e uma linha de reciclagem e granulação de filmes BOPET **ML180**, ambas equipadas com:

• Sistema de alimentação forçada para filmes fofos, solucionando problemas de emperramento e deslizamento durante a alimentação;

• Sistema de extrusão com controle preciso de temperatura em cinco estágios, garantindo a estabilidade de fusão de filmes com diferentes pontos de fusão;

• Dispositivo de filtragem de dupla etapa e alta precisão, removendo profundamente impurezas e pontos cristalinos do material;

• Sistema de corte com resfriamento por água em circuito fechado, assegurando uniformidade e boa aparência dos grânulos.

4. Resultados quantitativos

1. Cada equipamento atinge capacidade estável de 1.000 kg/h, suportando produção contínua 24 horas por dia, 7 dias por semana; diariamente são produzidos 20 toneladas de granulado BOPP reciclado e 24 toneladas de granulado BOPET, elevando em 100% a eficiência do processamento de resíduos;

2. A pureza dos grânulos finais atinge 99,2%, com redução de 85% nos pontos cristalinos, podendo ser diretamente reutilizados na produção de filmes de média e alta qualidade da própria fábrica;

3. A taxa de defeitos nos grânulos caiu de 18% para 2,5%, diminuindo consideravelmente as perdas decorrentes de retrabalho;

4. Anualmente, a empresa reduz em mais de 13.000 toneladas a quantidade de matéria-prima de filmes virgens adquirida, com queda de 27% nos custos de compra de insumos.

5. Valor do projeto

Implementamos um ciclo completo de produção “matéria-prima–produto–resíduo–matéria-prima reciclada–matéria-prima”, ajudando o cliente a atender às exigências locais indianas de gestão de resíduos sólidos e proteção ambiental, ao mesmo tempo em que reduzimos drasticamente os custos de produção e aumentamos a competitividade de preço dos produtos da empresa.