Granulador de filmes BOPET

Visão geral do produto

O granulador de filmes BOPET é um equipamento especializado projetado para a reciclagem e regeneração de filmes descartados, equipado com um sistema de alimentação por compactação e formação de grânulos. Ele pode comprimir e pré-aquecer os filmes usados e fofos, transformando-os de forma eficiente em grânulos reciclados de alta qualidade. Tratando-se de um produto personalizado, não possui preço fixo; é fabricado sob medida de acordo com as necessidades de produção do cliente, adequando-se a diferentes escalas de processamento de resíduos de filmes. Este equipamento é da marca PURUI, originário de NANTONG, e baseia-se em um processo integrado e maduro que combina compactador e extrusora de parafuso único, solucionando problemas como alimentação desigual e procedimentos complexos dos granuladores tradicionais, oferecendo às empresas de reciclagem de plástico uma solução eficiente e econômica para a regeneração de filmes descartados.

Princípio técnico

Este granulador adota um processo integrado de compactação e extrusão de parafuso único, permitindo o tratamento eficiente de todo o fluxo de filmes descartados, desde a recuperação até a obtenção de grânulos finais. Os filmes usados não precisam ser triturados previamente; podem ser introduzidos diretamente no compactador (cilindro de formação de grânulos), onde são cortados e fragmentados por lâminas móveis e fixas em alta velocidade. A fricção intensa dentro do cilindro gera calor, elevando a temperatura do material e provocando sua contração e compactação, transformando os filmes inicialmente fofos em grânulos uniformes. Com a densidade aparente significativamente aumentada, o material é alimentado de forma estável ao parafuso extrusor, eliminando completamente o problema de entupimento e deslizamento na entrada. Após entrar no parafuso extrusor, o material passa por aquecimento segmentado e cisalhamento do parafuso, fundindo‑se e plastificando‑se. O material totalmente plastificado é então filtrado em múltiplas etapas para remoção de impurezas e eliminação de umidade, finalizando com a granulação por resfriamento em água, resultando em grânulos reciclados de alta qualidade, com aparência uniforme e sem bolhas.

Dados de desempenho

1. Faixa de capacidade: modelos padrão de 100 a 1500 kg/h, podendo ser customizados conforme as necessidades de produção do cliente
2. Parâmetros do parafuso: diâmetro do parafuso de φ75 a φ200 mm; o parafuso e o cilindro são fabricados em 38CrMoAlA, com opções de revestimento bimetálico ou nitretação, garantindo resistência e durabilidade
3. Potência do motor: 37 a 355 kW; marcas de motores disponíveis: Siemens, ABB, Weg ou marcas nacionais de alta qualidade, proporcionando potência estável e robusta
4. Efeito do compactador: permite processar rolos ou pacotes inteiros de filme, aumentando a densidade aparente do material em 3 a 5 vezes, com alimentação uniforme e sem entupimentos
5. Qualidade do produto final: teor de umidade dos grânulos ≤ 0,3%; precisão de filtragem entre 80 e 120 mesh; grânulos sem bolhas e com excelente aparência
6. Configuração de aquecimento: suporta aquecimento elétrico e eletromagnético; materiais dos aquecedores incluem alumínio fundido, cobre fundido, mica e aquecedores cerâmicos, com alta eficiência térmica
7. Método de granulação: opções de corte na matriz ou corte por tiras, adaptáveis às diferentes exigências do produto final
8. Componentes principais: rolamentos de marcas NSK, SKF, INA, FAG ou marcas nacionais de alta qualidade; inversores de frequência de marcas ABB, FUJI, Delta, Siemens, assegurando operação estável do equipamento
9. Entrega e pós‑venda: prazo de entrega de 70 a 80 dias úteis; período de garantia de 13 meses a partir da data da nota de embarque

Vantagens principais

1. Sistema de alimentação por compactador: design exclusivo de alimentação por formação de grânulos, aumentando a densidade aparente do material em 3 a 5 vezes, garantindo alimentação uniforme e sem entupimentos, solucionando definitivamente o problema de entrada de filmes fofos, que costumava causar deslizamento e interrupções, assegurando operação contínua e estável do equipamento
2. Pré‑aquecimento por fricção: o material aquece-se naturalmente por fricção intensa dentro do compactador, dispensando equipamentos adicionais de pré‑aquecimento; isso não apenas melhora a eficiência da plastificação, como reduz significativamente o consumo de energia, economizando mais de 15% de eletricidade por tonelada processada
3. Eliminação da etapa de trituração: permite a introdução direta de rolos ou pacotes inteiros de filmes usados, sem necessidade de trituração prévia, diminuindo em 1 a 2 o número de operadores, reduzindo custos de mão de obra e tempo de processamento, e aumentando a eficiência produtiva global
4. Eficiente ventilação e desidratação: design de múltiplas etapas de ventilação e desidratação remove eficazmente a umidade e impurezas do material; o teor de umidade dos grânulos finais fica abaixo de 0,3%, sem bolhas e com excelente aparência, mantendo a taxa de produtos rejeitados abaixo de 3%
5. Personalização: como produto sob medida, os parâmetros do equipamento podem ser ajustados conforme as necessidades de produção do cliente, adaptando‑se a diferentes escalas de produção e atendendo demandas de capacidade que variam de 100 a 1500 kg/h

Valor central do produto

1. Redução de custos e aumento de eficiência: elimina a etapa independente de trituração, diminui a mão de obra e, ao mesmo tempo, melhora a eficiência da plastificação e reduz o consumo de energia, baixando os custos operacionais globais
2. Garantia de qualidade: grânulos finais com baixo teor de umidade, sem bolhas e com aparência uniforme; taxa de produtos rejeitados mantida abaixo de 3%, podendo ser utilizados diretamente em processos downstream, como a produção de filmes plásticos
3. Aumento da capacidade produtiva: capacidade máxima de 1500 kg/h, com produção diária de até 36 toneladas em 24 horas, atendendo demandas de grande escala de reciclagem de filmes descartados
4. Ciclo fechado de recursos: os retalhos gerados durante o processo podem ser 100% reaproveitados, maximizando o uso dos recursos e alinhando‑se à filosofia de reciclagem ambiental

Segmento‑alvo

Fábricas de produção de filmes plásticos, empresas de reciclagem de plásticos usados, indústrias de materiais de embalagem e companhias de recursos renováveis — essas empresas possuem grandes demandas por reciclagem de filmes descartados e necessitam de equipamentos de granulação eficientes e econômicos para promover a regeneração desses resíduos, reduzindo custos de matérias‑primas e atendendo aos requisitos de produção sustentável.

Cenários de aplicação

Este equipamento é adequado para diversos cenários de reciclagem e regeneração de filmes plásticos usados, incluindo filmes de estufas agrícolas, filmes de embalagem, filmes industriais BOPP/CPP, sacos plásticos de entregas expressas, filmes termorretráteis e outros tipos de resíduos. Seja em situações de recolha pontual de pequenos lotes ou em casos de rolos ou pacotes inteiros de filmes industriais, todos podem ser processados diretamente pelo equipamento, produzindo grânulos reciclados de alta qualidade, utilizados na fabricação de novos filmes plásticos, produtos de embalagem e outros itens, promovendo a reutilização circular dos recursos.

Solução para gargalos do setor

1. Solução para o problema de entrada irregular e deslizamento de filmes fofos: o sistema de alimentação por compactação e formação de grânulos comprime os filmes fofos em grânulos de maior densidade, alimentando‑os de forma estável ao parafuso, assegurando operação contínua e estável do equipamento e evitando flutuações de produção causadas por alimentação desigual
2. Solução para o gargalo de trituração prévia, que aumenta a complexidade do processo e a mão de obra: o equipamento processa diretamente rolos e pacotes inteiros de filmes, eliminando a etapa de trituração independente, reduzindo o número de operadores, encurtando o fluxo produtivo e diminuindo custos de mão de obra e tempo
3. Solução para a baixa eficiência da plastificação e a limitada capacidade produtiva: o material é pré‑aquecido por fricção dentro do compactador e, ao entrar no parafuso, passa por uma plastificação mais completa; aliado ao eficiente processo de cisalhamento e fusão do parafuso, a eficiência da plastificação é elevada, com capacidade máxima de 1500 kg/h e produção diária de até 36 toneladas em 24 horas
4. Solução para grânulos com muitas bolhas e alta taxa de rejeição: o design de múltiplas etapas de ventilação e desidratação remove eficazmente a umidade do material; o teor de umidade dos grânulos finais fica abaixo de 0,3%, sem bolhas e com excelente aparência, mantendo a taxa de rejeição abaixo de 3%, elevando a qualidade e a taxa de conformidade do produto final

Perguntas frequentes – FAQ

Q1: Este granulador de filmes BOPET precisa triturar previamente os filmes usados?
A: Não, o compactador integrado ao equipamento processa diretamente rolos e pacotes inteiros de filmes usados, utilizando corte em alta velocidade e compressão por fricção para formar grânulos, eliminando a etapa independente de trituração e simplificando consideravelmente o fluxo produtivo.
Q2: Qual é a faixa de capacidade do equipamento? É possível personalizá‑lo?
A: A capacidade dos modelos padrão varia de 100 a 1500 kg/h; como produto personalizado, ajustamos os parâmetros conforme as necessidades de produção do cliente, adaptando‑nos a diferentes escalas de produção.
Q3: Como é a qualidade dos grânulos finais? Qual o teor de umidade máximo alcançável?
A: O teor de umidade dos grânulos finais é inferior a 0,3%; a precisão de filtragem varia entre 80 e 120 mesh; sem bolhas e com aparência uniforme; a taxa de rejeição é mantida abaixo de 3%, podendo ser utilizado diretamente na produção de produtos plásticos downstream.
Q4: Qual é o prazo de entrega e o período de garantia do equipamento?
A: O prazo de entrega é de 70 a 80 dias úteis; o período de garantia é de 13 meses a partir da data da nota de embarque, durante o qual fornecemos serviços profissionais de manutenção pós‑venda.
Q5: Como é o desempenho energético do equipamento?
A: O material é pré‑aquecido por fricção, dispensando equipamentos adicionais de pré‑aquecimento; ao mesmo tempo em que a eficiência da plastificação é elevada, o consumo de energia é significativamente reduzido, economizando mais de 15% de eletricidade por tonelada processada; o uso prolongado contribui efetivamente para a redução dos custos operacionais.