Granulador de resíduos de filme PE após a desidratação por extrusão

Visão geral do produto

O granulador de resíduos de filme PE após a desidratação por extrusão é um equipamento de granulação com ventilação, projetado especialmente para materiais plásticos que passaram pelo processo de limpeza e desidratação por extrusão. Trata-se de um produto personalizado, sem preço fixo, sendo fabricado sob medida conforme as necessidades de produção do cliente. O equipamento pode ser conectado diretamente à saída da máquina de desidratação por extrusão, integrando perfeitamente a linha de limpeza ao processo de granulação, sem a necessidade de etapas adicionais de secagem, permitindo assim a realização completa do processamento de granulação. É capaz de adaptar-se com precisão a materiais plásticos de múltiplas composições, como PE e PP, cujo teor de umidade foi reduzido para até 5% após o tratamento prévio em máquinas de desidratação por extrusão espiral. A capacidade padrão varia de 100 a 2.000 kg/h, suportando uma produção contínua e estável 24 horas por dia, 7 dias por semana, oferecendo soluções eficientes e econômicas de granulação para o setor de reciclagem e reprocessamento de plásticos.

Princípio técnico

Este granulador utiliza o processo de extrusão monorrosca com ventilação; seu fluxo principal envolve a plastificação direta do material úmido, a evacuação a vácuo e a moldagem precisa. Os materiais plásticos, previamente submetidos à desidratação física por meio de máquinas de desidratação por extrusão espiral, com teor de umidade reduzido para até 5%, podem ser introduzidos diretamente no funil e alimentados ao cilindro. O cilindro é equipado com anéis cerâmicos de aquecimento segmentados, garantindo controle preciso da temperatura; combinado com a ação de cisalhamento e atrito do roscado, o material é uniformemente fundido e plastificado dentro do cilindro. Na seção intermediária do roscado, há uma abertura de evacuação a vácuo, que, mediante uma pressão negativa de ≥ -0,08 MPa, remove a umidade livre, os aditivos de superfície e os compostos voláteis de baixo peso molecular presentes no material. Essa configuração elimina completamente a necessidade de etapas prévias de secagem por ar quente, simplificando significativamente o processo produtivo. Após a plastificação e a evacuação, o material fundido passa por uma matriz de filtragem em múltiplos estágios, removendo impurezas finas; em seguida, a massa extrudada é resfriada em água para solidificação e submetida a um corte de granulação de alta precisão, resultando em grânulos reciclados uniformes e densos. O teor de umidade dos grânulos acabados pode ser controlado em ≤ 0,3%, com uniformidade dimensional superior a 95%.

Parâmetros principais de configuração

1. Marca/Modelo: PURUI
2. Origem: NANTONG
3. Material do roscado e do cilindro: 38CrMoAlA, bimetal, com nitretação
4. Método de aquecimento: aquecimento elétrico, aquecimento eletromagnético
5. Materiais dos aquecedores: alumínio fundido, cobre fundido, mica, aquecedores cerâmicos
6. Marcas de motores: Siemens, ABB, Weg ou marcas nacionais de primeira linha
7. Métodos de corte de granulação: corte na matriz, corte por tira
8. Marcas de rolamentos: NSK, SKF, INA, FAG ou marcas nacionais de primeira linha
9. Marcas de inversores de frequência: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Prazo de entrega: 70–80 dias úteis
11. Prazo de garantia: 13 meses a partir da data da nota de embarque

Dados de desempenho

1. Capacidade padrão: 100–2.000 kg/h
2. Materiais compatíveis: plásticos de múltiplas composições, como PE e PP, com teor de umidade ≤ 5% após passar pela máquina de desidratação por extrusão
3. Potência do motor principal: 30–355 kW
4. Teor de umidade dos grânulos acabados: ≤ 0,3%
5. Uniformidade do tamanho dos grânulos: ≥ 95%
6. Precisão da filtragem: ajustável entre 80 e 120 mesh
7. Modo de operação: suporta produção contínua e estável 24 horas por dia, 7 dias por semana

Vantagens principais

1. Integração perfeita dos processos: conectado diretamente à saída da máquina de desidratação por extrusão, eliminando a necessidade de etapas independentes de secagem; a linha de limpeza e o processo de granulação ficam perfeitamente integrados, reduzindo significativamente o tempo de produção e o espaço ocupado na fábrica.
2. Evacuação profunda a vácuo: por meio de uma abertura de evacuação a vácuo com pressão negativa de ≥ -0,08 MPa, é possível remover profundamente a umidade residual, os aditivos e os compostos voláteis presentes no material; os grânulos acabados ficam livres de bolhas, apresentam excelente aparência e reduzem drasticamente a taxa de produtos defeituosos.
3. Redução substancial do consumo de energia: em comparação com o processo tradicional de secagem seguido de granulação, ao eliminar a etapa de secagem por ar quente, o consumo total de energia diminui consideravelmente; o custo de eletricidade por tonelada de granulação pode ser reduzido em 25–30 yuan, e a economia anual com a redução do consumo de energia na secagem ultrapassa 100 mil yuan por linha de produção.
4. Equipamento estável e fácil de manter: adota uma estrutura monorrosca madura e confiável, com baixa taxa de falhas e exigências mínimas de manutenção, permitindo longos períodos de produção contínua e garantindo a eficiência produtiva das empresas.
5. Grande versatilidade quanto aos materiais: adequado para filmes, sacos tecidos, fragmentos de garrafas PET, pedaços de plástico rígido, tecidos não tecidos e outros tipos de resíduos de extrusão, atendendo às diversas necessidades de processamento e reciclagem de plásticos.

Valor central do produto

1. Redução significativa de custos: ao eliminar a necessidade de investimentos em equipamentos e o consumo de energia associados à secagem, o custo de eletricidade por tonelada de granulação diminui em 25–30 yuan, a economia anual com a redução do consumo de energia supera 100 mil yuan por linha, além de reduzir em 20% a área ocupada na fábrica, diminuindo os custos de instalação e operação.
2. Melhoria da qualidade do produto: o design de evacuação a vácuo evita efetivamente problemas como bolhas, quebras e cavidades nos grânulos; a taxa de bolhas nos grânulos acabados é mantida abaixo de 2%, enquanto a taxa de produtos defeituosos cai em 80%; a uniformidade do tamanho dos grânulos alcança 95% ou mais, conferindo excelente aparência e maior competitividade no mercado.
3. Aumento da eficiência produtiva: o processo produtivo é encurtado em 30%, a capacidade de produção por unidade de tempo cresce em 25%, permitindo a produção contínua 24 horas por dia, 7 dias por semana, ampliando significativamente a escala de produção e a eficiência de expedição das empresas.
4. Simplificação da manutenção: a estrutura monorrosca madura apresenta baixa taxa de falhas e exige poucos conhecimentos técnicos para a manutenção, reduzindo o tempo de parada para reparos e os custos humanos relacionados à operação e à manutenção.

Segmento-alvo

Fábricas integradas de limpeza e granulação de plásticos, pequenas e médias fábricas de grânulos reciclados, empresas de processamento de resíduos plásticos, empresas de tratamento de recursos renováveis, bem como fábricas de produção de filmes de embalagem e sacos tecidos — todas essas empresas possuem grandes volumes de resíduos de plásticos que necessitam de processamento e reciclagem; este equipamento atende precisamente às suas necessidades de integração do processo produtivo e controle de custos.

Cenários de aplicação

Este equipamento é principalmente utilizado para a granulação direta de resíduos de filmes PE/PP, sacos tecidos, fragmentos de garrafas PET, pedaços de plástico rígido e tecidos não tecidos após a desidratação por extrusão; além disso, pode servir como equipamento central integrado numa linha de produção que une limpeza, desidratação por extrusão e granulação, oferecendo soluções eficientes e econômicas de granulação para diversos cenários de reciclagem e reprocessamento de plásticos. Seja na produção em grande escala de pequenas e médias fábricas de grânulos reciclados, seja na produção contínua de grandes fábricas integradas de limpeza e granulação, este equipamento adapta-se de forma estável, garantindo tanto a eficiência produtiva quanto a qualidade dos produtos.

Solução para os principais desafios do setor

1. Solução para o problema de ter que secar materiais úmidos após a lavagem, aumentando os custos de investimento em equipamentos e o elevado consumo de energia: este equipamento dispensa a etapa prévia de secagem, conectando-se diretamente à saída da máquina de desidratação por extrusão, eliminando assim os custos de aquisição de equipamentos de secagem e os gastos energéticos contínuos; a economia anual com a redução do consumo de energia supera 100 mil yuan por linha.
2. Solução para o problema de bolhas, quebras e cavidades nos grânulos produzidos diretamente a partir de materiais com alto teor de umidade, resultando em alta taxa de produtos defeituosos: por meio da abertura de evacuação a vácuo situada na seção intermediária do roscado, com pressão negativa de ≥ -0,08 MPa, é possível remover a umidade residual e os compostos voláteis, mantendo a taxa de bolhas dos grânulos acabados abaixo de 2% e reduzindo a taxa de produtos defeituosos em 80%, elevando significativamente o rendimento do produto.
3. Solução para o problema de prolongar o processo produtivo e ocupar espaço na fábrica, além de aumentar os custos de mão de obra e manutenção: ao eliminar a etapa de secagem, o processo produtivo é encurtado em 30%, a área ocupada na fábrica reduz-se em 20%, ao mesmo tempo em que diminui a demanda por pessoal de manutenção dos equipamentos de secagem, reduzindo os custos de mão de obra.
4. Solução para o problema de granuladores convencionais não conseguirem adaptar-se a materiais com alto teor de umidade após a desidratação por extrusão, resultando em estabilidade insuficiente durante a produção: este equipamento adapta-se com precisão a materiais plásticos cujo teor de umidade foi reduzido para ≤ 5% após o tratamento prévio em máquinas de desidratação por extrusão; graças aos anéis cerâmicos de aquecimento segmentados, que permitem controle preciso da temperatura, e ao processo de plastificação por cisalhamento e atrito do roscado, garante um processo produtivo estável, suportando operações contínuas 24 horas por dia, 7 dias por semana.

Perguntas frequentes (FAQ)

P1: Por que este granulador não necessita de etapa de secagem?
R: Este equipamento adota o processo de extrusão monorrosca com ventilação; na seção intermediária do roscado, há uma abertura de evacuação a vácuo, que, mediante uma pressão negativa de ≥ -0,08 MPa, remove a umidade livre, os aditivos de superfície e os compostos voláteis presentes no material. Assim, consegue processar materiais cujo teor de umidade foi reduzido para ≤ 5% após a desidratação por extrusão, tornando desnecessária a etapa prévia de secagem por ar quente.
P2: Qual é a faixa de capacidade deste equipamento? É possível personalizá-lo?
R: A capacidade padrão do equipamento varia de 100 a 2.000 kg/h; trata-se de um produto personalizado, fabricado sob medida conforme as necessidades de produção do cliente, atendendo às demandas de empresas de diferentes portes.
P3: Que tipos de materiais plásticos este equipamento consegue processar?
R: Este equipamento é adequado para materiais plásticos de múltiplas composições, como PE e PP, cujo teor de umidade foi reduzido para ≤ 5% após a desidratação por extrusão; inclui resíduos de filmes PE/PP pós-lavagem, sacos tecidos, fragmentos de garrafas PET, pedaços de plástico rígido e tecidos não tecidos, entre outros.
P4: Qual é o prazo de garantia deste equipamento?
R: O prazo de garantia é de 13 meses a partir da data da nota de embarque; durante esse período, quaisquer problemas de qualidade não causados por uso indevido estarão cobertos pelo serviço de assistência técnica da fabricante.
P5: Em comparação com o processo tradicional de granulação, quanto custo este equipamento consegue economizar?
R: Em relação ao processo tradicional de secagem seguido de granulação, este equipamento pode reduzir o custo de eletricidade por tonelada de granulação em 25–30 yuan; a economia anual com a redução do consumo de energia na secagem supera 100 mil yuan por linha, ao mesmo tempo em que a área ocupada na fábrica diminui em 20%, reduzindo os custos de instalação e operação.